انواع ورق فلزی در صنعت و کاربرد آن

کاربرد انواع ورق فلزی در صنعت :

یکی از از کاربرد انواع ورق فلزی در صنعت در صنایع خودروسازی می باشد. که در این صنعت از ورق های فلزی سیاه استفاده می شود. ورق های استیل را در صنایع کشتی سازی، نماهای ساختمانی و … به کار می برند. در مناطق مرطوب و مناطقی که ورق ها در معرض خوردگی قرار دارند. از ورق های گالوانیزه استفاده می کنند. یکی دیگر از کاربرد‌انواع‌ورق فلزی‌در صنعت در صنایع تولید لوازم خانگی می باشد. معمولا از ورق های رنگی برای بدنه یخچال ها، آبگرمکن، ماشین لباس شویی، اجاق گاز و… استفاده می کنند. ساخت کانتینرها، بدنه کامپیوترها، تجهیزات اداری، تولید مخازن گاز، تولید لوله و پروفیل، ساخت انواع لوله های انتقال آب. لوله های انتقال نفت و گاز و … از کاربرد انواع ورق فلزی در صنعت می باشد.

ورق کرکره و کاربرد آن در صنعت :

در صورتی که ورق گالوانیزه یا اوراق رنگی را به حالت فورمینگ شده تبدیل کنیم، ورق کرکره ای خواهیم داشت. این نوع ورق در رنگ ها و طرح های گوناگون در صنعت امروزی بسیار کاربرد دارد. از اولین طرح های ورق کرکره می توان به ورق کرکره سینوسی اشاره کرد که در بازار عرضه می شود. برای پوشش دهی سقف های شیروانی ها از اوراق کرکره موجی استفاده می شود. که در ساخت آن از مصالح متفاوتی استفاده می شود.

ورق گالوانیزه موج دار پس از پیشرفت فناوری و فراگیر شدن در ایران ابتدا در خانه های اقشار پر درآمد مورد استفاده قرار می گرفت. اما در گذر زمان و رایج شدن استفاده از دستگاه های خم و شکل دادن اوراق آهنی به شکل های مواج به طرز فراگیری در صنعت ایران رواج پیدا کرد. علت رنگ کردن ورق های گالوانیزه بالابردن سطح استقامت و کارایی بوده که ضمنا زیبایی خاصی به آن ها می بخشد. در نتیجه برای استفاده در سقف خانه ها در برابر پوسیدگی و تلفات فیزیکی به کار می روند.

درب فرفورژه با پشت ورق صنایع فلزی یاور متال

ورق آلوزینک :

این ورق از جنس فولاد است که با روکش آلمینیوم پوشیده شده است. این پوشش آلمینیومی برای جلوگیری از زنگ زدگی و اکسیده شدن ورق است. با استفاده کردن این ورق عمر ساندویچ پانل ها بیشتر می شود. از مزیت های ورق آلوزینک می توان به این اشاره کرد که این اوراق نسبت به آلمینیوم و گالوانیزه جایگزین مناسب تری برای استفاده در ساختمان هایی که در شرایط جوی مرطوب ساخته شده اند هستند. در کل ورق آلوزینک عمر بیشتر و استقامت بالاتری نسبت به ورق گالوانیزه دارد

روش های تولید میلگرد در ایران 

انواع روش های تولید میلگرد را در ایران، می توان به صورت زیر دسته بندی کرد. در تمامی این روش ها از مراحل مختلف نورد استفاده می شود.

تولید میلگرد به روش نورد گرم
تولید میلگرد به روش نورد سرد
تولید میلگرد به روش ترمکس
تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی

روش تولید میلگرد از عوامل تعیین کننده در انتخاب میلگرد است؛ زیرا هر کدام از روش ها بر خواص مکانیکی و فیزیکی میلگرد تاثیر می گذارد و مناسب با شرایط اقیلمی هر کشور خواهد بود. در ادامه، چهار روش تولید میلگرد را در ایران بررسی می کنیم؛ اما قبل از آن لازم است با فرآیند نورد آشنا شویم.

نوردکاری چیست؟

نوردکاری یا فرآیند نورد به معنی فرآیند تغییر شکل شمش با عبور از غلتک های در حال چرخش و تبدیل به مقطع مورد نظر می باشد. فرآیند نورد به دو صورت گرم و سرد انجام می شود که تفاوت عمده آن ها در درجه حرارت فلز نورد شده است. روش نورد از متداول ترین روش های ساخت میلگرد به شمار می رود، زیرا کنترل محصول نهایی در این روش با دقت بیشتری انجام می شود. شرکت های تولید کننده میلگرد در ایران نیز اکثرا از نوع نورد گرم هستند.

بخش اعظمی از فراورده های فولادی، عموما به روش نورد گرم تولید می شود که در آن، حرارت قطعه بین ۹۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتی گراد است. به دلیل تولید میلگرد در این محیط گرم به آن نورد گرم گفته می شود. در این روش، شکل گیری شمش فولادی با عبور از تعداد زیادی غلتک انجام می شود که قدم به قدم قطعه را به شکل نهایی نزدیک تر می کند. بیشتر قطعات فولادی ساختمان، شامل تیر، ریل، ورق، میلگرد و حتی لوله ها به این روش تولید می شوند.

روش نورد سرد برای فلزات با درجه خمیری بالا، مانند قلع و سرب و یا ورق های فولادی با مقطع نازک به کار می رود (به علت آنکه به سرعت حرارت خود را از دست می دهند).

1- تولید میلگرد به روش نورد گرم

در این روش ابتدا شمش فولادی با مقطع و طول مشخص به درون کوره های حرارتی نورد فرستاده می شوند و پس از رسیدن به دمـای منـاسب از کـوره خارج می گردند. در مرحله بعد، شمش ها توسط غلتک هـای نـوردی شکـل داده می شوند تا به مرور از عرض شمش کم و به طول آن اضافه شود. مراحل کشش میله که در سه مرحله صورت می گیرد و منجر به افزایش طول و کاهش قطر آن می شود، رافینگ نام دارد. در نهایت، میله تولید شده را به طـول مورد نظر برش می دهند و در تکمیـل مراحـل نهایی پـرداخت، روی میلگرد برجستگی هایی ایجاد می گردد که به آن آج گفته می شود. ایجاد آج روی میلگرد، برحسب نوع کاربرد و درخواست مشتری صورت گرفته و منجر به تولید میلگرد آجدار می شود. در صورت نیاز به تولید میلگرد ساده، از این مرحله صرف نظر می شود. بعد از آماده شدن میلگرد آن ها را بسته بندی یا به اصطلاح بندیل بندی می کنند و سپس به انبار محصول یا مقصد مشتری حمل می شود.

در این فرآیند به علت فشارهای وارده از غلتک ها روی شمش فولادی، مولکول های موجود در ساختار فلز به یکدیگر نزدیک می شوند که باعث استحکام بیشتر فولاد می گردد. با این روش، می توان انواع میلگردهای ساده و آجدار را به صورت شاخه ای و کلاف تولید کرد. میلگردهای شاخه ای معمولا از سایز ۱۶ الی ۶۰ میلی متر و محصولات کلاف در سایز ۵.۵ تا ۱۲ میلی متر تولید می شوند. همچنین به منظور استفاده در صنایع کششی می توان کلاف های صنعتی نیز تولید کرد.

2- تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی :

تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی، مشابه روش نورد گرم می باشد؛ با این تفاوت که در این روش، مقادیر کمی تیتانیوم، نیوبیوم و یا وانادیم به فولاد معمولی اضافه می‌ شود تا میلگرد مقاوم‌ تری تولید گردد. در این روش، به دلیل تشکیل کاربیدهای بین فلزی که منجر به تولید ریز ذرات مقاوم ساز می شود، میلگرد تولید شده مقاومت بسیار بالایی دارد. هر چه این ریز ذرات ریزتر باشند، میلگرد تولیدی نیز مقاومت بیشتری خواهد داشت. همچنین شمش های استفاده شده در روش میکروآلیاژی در محیط و به آرامی خنک می شوند. این سرد شدن تدریجی باعث افزایش مقاومت میلگرد می‌شود. به همین دلیل، میلگرد میکروآلیاژی، بهترین گزینه برای استفاده در مناطق زلزله خیز می باشد. همچنین، قیمت میلگردهای میکروآلیاژی بالاتر از سایر روش های تولید میلگرد است.

ما در این مقاله از 4 روش موجود تولید میلگرد دو تاشو توضیح دادیم و صنایع فلزی یاور متال بااستفاده از بهترین نوع میلگرد برای ساخت فرفورژه های خود استفاده میکند .

تاریخچه جوشکاری

زمان پیدایش قوس الکتریکی به سال ۱۸۰۲ بر می گردد زمانیکه دانشمندی روسی به نام واسیلی ولادیمیرپتروف پی برد که اگر دو تکه ذغال چوب را به قطب های باتری بزرگی وصل کند و آنها را بهم تماس داده سپس کمی از هم جدا کند شعله روشنی بین دو تکه زغال دیده می شود. و انتهای آنها که از شدت گرما سفید شده است شده است نور خیره کننده ای گسیل می دارد. با این وجود استفاده از قوس الکتریکی در جوشکاری فلزات با یکدیگر ۷۹ سال بعد از این کشف یعنی در سال ۱۸۸۱ توسط فردی به نام موسیان اتفاق افتاد. ۵ سال بعد یک دانشمند روسی به نام برناندوز اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید. برناندوز در این روش دو قطعه فلزی را در فاصله مشخصی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده قوس و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن، شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید. چند سال بعد یعنی در سال ۱۸۹۱ دانشمند دیگر روسی به نام اسلاویانوف روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. او در این روش الکترود فلزی را جایگزین الکترود ذغالی کرد که همزمان علاوه بر ایجاد قوس وظیفه پر کننده را نیز به عهده داشت در این روش مذاب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشکال در جوش می گردید از سوی دیگر قوس الکتریکی به دلیل تماس با اتمسفر هوا ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.
برای بر طرف کردن این عیوب (کیفیت پایین جوش و ناپایداری قوس) در سال ۱۹۰۵ یک صنعتگر سوئدی به نام اسکار کلبرگ الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود مخلوطی از مواد معدنی مختلف از جمله آهک که قادر به تولید گاز و ایجاد سرباره جهت محافظت مذاب حاصله از ذوب الکترود در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا بود. البته علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس و یکنواخت شدن جوش می گردید.
در جریان جنگ های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعه سریع این فن شده است در سال ۱۹۳۰ به طور همزمان در آمریکا و اتحاد جماهیر شوروی سابق تحقیقات برای مخفی ساختن قوس الکتریکی و دسترسی به قوس پایدار صورت گرفت که نتیجه آن اختراع جوشکاری زیر پودری بود اما نه به شکل امروزی بلکه با استفاده از الکترود کربن که در حدود سال ۱۹۳۵ این روش تقریبا به شکل امروزی در آمد و به روشی مناسب از لحاظ اقتصادی برای جوشکاری شد.
در جنگ جهانی اول پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزارها فرایند جوشکاری انفجاری کشف شد. و در سال ۱۹۶۰ دوپونت این فرایند را به صورت بین المللی ثبت کرد.
در حال حاضر جوشکاری یکی از مهمترین فرایندهای ساخت و تولید می باشد که در صنایع مختلف از قبیل:
خودرو سازی، نفت و گاز، ساختمان و تاسیسات و پل ها، صنایع ریلی و حمل و نقل، کشتی سازی، نیروگاه ها، صنایع سیمان – صنایع دفاعی و هوا فضا محصولات پزشکی ، الکترونیکی و تجهیزات دقیق و… کاربردهای فراوانی داده از آنجا که کشور ایران در حال پیمودن مسیر توسعه صنعتی بوده و از این رو صنعت جوش برای کشور از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

اولین بار جوشکاری به چه صورت انجام می شد؟

اولین جوشکاری فلزات به دوره برنز بر می گردد در جایی که با فشار لبه های فلزات را به هم متصل می کردند تا بتوانند انواع جعبه های کوچک و استوانه ای شکل را درست کنند. در واقع دیرین شناسان قدیمی ترین نوع جوشکاری فلزات را به هزاره سوم پیش از میلاد مسیح می دانند که پس از آن مصریان و اهالی کرانه مدیترانه و در هزاره دوم پیش از میلاد مسیح نحوه اتصال دو قطعه فلز آهنی را یاد گرفتند و سپس کم کم به شکل چکش کاری و به صورت سرد یا گداخته قطعات فلز روی هم جوش می خوردند.

تاریخچه پیدایش دستگاه تراش

در سال 1740ميلادی اولين دستگاه تراش در فرانسه شكل گرفت. این دستگاه تراش حرکت چرخشی محور اصلی به وسيله دست تأمين می شد. در این ماشين محور اصلی توسط دو چرخ دنده ساده به ميله پيچ بری متصل بود و امكان تراشيدن پيچ نيز فراهم شده بود. در سال 17۹6 ميلادی یك نفر انگليسی به نام فري تند Freetand برای اولين بار دستگاه تراشی ساخت که دارای ميله پيچ بری بود و با عوض کردن چرخ دنده های روی محور اصلی و محور پيچ بری می توانست پيچ های مختلف را بتراشد. در همين سال ها دستگاه تراشی ابداع گردید که با استفاده از پدال محور کار آن به گردش در می آمد سال های 1800تا 1830دستگاه هاي تراشی با بدنه چوبی و پایه آهنی ساخته شد. در سال 1850 دستگاه تراشی با بدنه آهنی ساخته شد و در سال 1853 در نيویورک دستگاه تراشی با ریل هایی به طول 20فوت که کارهایی به قطر 10اینچ را می تراشيد ساخته شد. امروزه بعد از گذشته سال ها از اختراع دستگاه تراش و مجهز شدن این دستگاه به کنترل هاي رایانه ای CNCهنوز هم دستگاه تراش دستی هسته مرکزی صنایع امروزی را تشكيل می دهد و حتی کسانی که با دستگاه های تراش جدید کار می کنند نياز به یادگيری و تسلط بر نحوه عملكرد دستگاه تراش های دستی را دارند.
در کارخانه هاي امروزی که مجهز به دستگاه های مدرن هستند، در کارگاه های ابزارسازی و ماشين سازی آن ها تراشكارهای زبردست با دستگاه تراش های دستی نقشه های طراحان و مهندسان را به اجرا درمی آورند. دستگاه تراش را به حق می توان سلطان ماشين های ابزار ناميد، زیرا قادر به انجام کارهایی است که ماشين های دیگر از انجام آن عاجزند.

تراشکاری چیست ؟

تراشكاری یكی از قدیمی ترین روشهای فرم دادن قطعات همراه با براده برداری است که به دليل داشتن قابليتهای بالا امروز نيز به عنوان یكی از پرکاربردترین روشهای توليد استفاده میگردد. فرایند تراشكاری به این صورت است که ماده اوليه (که از این به بعد قطعه کار ناميده میشود) دوران داده میشود یك وسيله برنده (که از این به بعد ابزار ناميده می شود) که جنس آن سخت تراز جنس قطعه کار است با حرکت خطی سطح قطعه کار را می تراشد و آن را تبدیل به قطعه نهایی می کند. این اصل بنای کار دستگاه تراش است. بنابراین دستگاه تراش قادر است قطعاتی که دارای حجم دوار هستند را بتراشد. لازم به توضيح است که حجم دوار، حجمی است که از دوران یك شكل هندسی حول یك ضلعش، به وجود آید. مانند مخروط و استوانه.

صنایع فلزی یاور متال