روش های تولید میلگرد در ایران 

انواع روش های تولید میلگرد را در ایران، می توان به صورت زیر دسته بندی کرد. در تمامی این روش ها از مراحل مختلف نورد استفاده می شود.

تولید میلگرد به روش نورد گرم
تولید میلگرد به روش نورد سرد
تولید میلگرد به روش ترمکس
تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی

روش تولید میلگرد از عوامل تعیین کننده در انتخاب میلگرد است؛ زیرا هر کدام از روش ها بر خواص مکانیکی و فیزیکی میلگرد تاثیر می گذارد و مناسب با شرایط اقیلمی هر کشور خواهد بود. در ادامه، چهار روش تولید میلگرد را در ایران بررسی می کنیم؛ اما قبل از آن لازم است با فرآیند نورد آشنا شویم.

نوردکاری چیست؟

نوردکاری یا فرآیند نورد به معنی فرآیند تغییر شکل شمش با عبور از غلتک های در حال چرخش و تبدیل به مقطع مورد نظر می باشد. فرآیند نورد به دو صورت گرم و سرد انجام می شود که تفاوت عمده آن ها در درجه حرارت فلز نورد شده است. روش نورد از متداول ترین روش های ساخت میلگرد به شمار می رود، زیرا کنترل محصول نهایی در این روش با دقت بیشتری انجام می شود. شرکت های تولید کننده میلگرد در ایران نیز اکثرا از نوع نورد گرم هستند.

بخش اعظمی از فراورده های فولادی، عموما به روش نورد گرم تولید می شود که در آن، حرارت قطعه بین ۹۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتی گراد است. به دلیل تولید میلگرد در این محیط گرم به آن نورد گرم گفته می شود. در این روش، شکل گیری شمش فولادی با عبور از تعداد زیادی غلتک انجام می شود که قدم به قدم قطعه را به شکل نهایی نزدیک تر می کند. بیشتر قطعات فولادی ساختمان، شامل تیر، ریل، ورق، میلگرد و حتی لوله ها به این روش تولید می شوند.

روش نورد سرد برای فلزات با درجه خمیری بالا، مانند قلع و سرب و یا ورق های فولادی با مقطع نازک به کار می رود (به علت آنکه به سرعت حرارت خود را از دست می دهند).

1- تولید میلگرد به روش نورد گرم

در این روش ابتدا شمش فولادی با مقطع و طول مشخص به درون کوره های حرارتی نورد فرستاده می شوند و پس از رسیدن به دمـای منـاسب از کـوره خارج می گردند. در مرحله بعد، شمش ها توسط غلتک هـای نـوردی شکـل داده می شوند تا به مرور از عرض شمش کم و به طول آن اضافه شود. مراحل کشش میله که در سه مرحله صورت می گیرد و منجر به افزایش طول و کاهش قطر آن می شود، رافینگ نام دارد. در نهایت، میله تولید شده را به طـول مورد نظر برش می دهند و در تکمیـل مراحـل نهایی پـرداخت، روی میلگرد برجستگی هایی ایجاد می گردد که به آن آج گفته می شود. ایجاد آج روی میلگرد، برحسب نوع کاربرد و درخواست مشتری صورت گرفته و منجر به تولید میلگرد آجدار می شود. در صورت نیاز به تولید میلگرد ساده، از این مرحله صرف نظر می شود. بعد از آماده شدن میلگرد آن ها را بسته بندی یا به اصطلاح بندیل بندی می کنند و سپس به انبار محصول یا مقصد مشتری حمل می شود.

در این فرآیند به علت فشارهای وارده از غلتک ها روی شمش فولادی، مولکول های موجود در ساختار فلز به یکدیگر نزدیک می شوند که باعث استحکام بیشتر فولاد می گردد. با این روش، می توان انواع میلگردهای ساده و آجدار را به صورت شاخه ای و کلاف تولید کرد. میلگردهای شاخه ای معمولا از سایز ۱۶ الی ۶۰ میلی متر و محصولات کلاف در سایز ۵.۵ تا ۱۲ میلی متر تولید می شوند. همچنین به منظور استفاده در صنایع کششی می توان کلاف های صنعتی نیز تولید کرد.

2- تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی :

تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی، مشابه روش نورد گرم می باشد؛ با این تفاوت که در این روش، مقادیر کمی تیتانیوم، نیوبیوم و یا وانادیم به فولاد معمولی اضافه می‌ شود تا میلگرد مقاوم‌ تری تولید گردد. در این روش، به دلیل تشکیل کاربیدهای بین فلزی که منجر به تولید ریز ذرات مقاوم ساز می شود، میلگرد تولید شده مقاومت بسیار بالایی دارد. هر چه این ریز ذرات ریزتر باشند، میلگرد تولیدی نیز مقاومت بیشتری خواهد داشت. همچنین شمش های استفاده شده در روش میکروآلیاژی در محیط و به آرامی خنک می شوند. این سرد شدن تدریجی باعث افزایش مقاومت میلگرد می‌شود. به همین دلیل، میلگرد میکروآلیاژی، بهترین گزینه برای استفاده در مناطق زلزله خیز می باشد. همچنین، قیمت میلگردهای میکروآلیاژی بالاتر از سایر روش های تولید میلگرد است.

ما در این مقاله از 4 روش موجود تولید میلگرد دو تاشو توضیح دادیم و صنایع فلزی یاور متال بااستفاده از بهترین نوع میلگرد برای ساخت فرفورژه های خود استفاده میکند .

تاریخچه پیدایش دستگاه تراش

در سال 1740ميلادی اولين دستگاه تراش در فرانسه شكل گرفت. این دستگاه تراش حرکت چرخشی محور اصلی به وسيله دست تأمين می شد. در این ماشين محور اصلی توسط دو چرخ دنده ساده به ميله پيچ بری متصل بود و امكان تراشيدن پيچ نيز فراهم شده بود. در سال 17۹6 ميلادی یك نفر انگليسی به نام فري تند Freetand برای اولين بار دستگاه تراشی ساخت که دارای ميله پيچ بری بود و با عوض کردن چرخ دنده های روی محور اصلی و محور پيچ بری می توانست پيچ های مختلف را بتراشد. در همين سال ها دستگاه تراشی ابداع گردید که با استفاده از پدال محور کار آن به گردش در می آمد سال های 1800تا 1830دستگاه هاي تراشی با بدنه چوبی و پایه آهنی ساخته شد. در سال 1850 دستگاه تراشی با بدنه آهنی ساخته شد و در سال 1853 در نيویورک دستگاه تراشی با ریل هایی به طول 20فوت که کارهایی به قطر 10اینچ را می تراشيد ساخته شد. امروزه بعد از گذشته سال ها از اختراع دستگاه تراش و مجهز شدن این دستگاه به کنترل هاي رایانه ای CNCهنوز هم دستگاه تراش دستی هسته مرکزی صنایع امروزی را تشكيل می دهد و حتی کسانی که با دستگاه های تراش جدید کار می کنند نياز به یادگيری و تسلط بر نحوه عملكرد دستگاه تراش های دستی را دارند.
در کارخانه هاي امروزی که مجهز به دستگاه های مدرن هستند، در کارگاه های ابزارسازی و ماشين سازی آن ها تراشكارهای زبردست با دستگاه تراش های دستی نقشه های طراحان و مهندسان را به اجرا درمی آورند. دستگاه تراش را به حق می توان سلطان ماشين های ابزار ناميد، زیرا قادر به انجام کارهایی است که ماشين های دیگر از انجام آن عاجزند.

تراشکاری چیست ؟

تراشكاری یكی از قدیمی ترین روشهای فرم دادن قطعات همراه با براده برداری است که به دليل داشتن قابليتهای بالا امروز نيز به عنوان یكی از پرکاربردترین روشهای توليد استفاده میگردد. فرایند تراشكاری به این صورت است که ماده اوليه (که از این به بعد قطعه کار ناميده میشود) دوران داده میشود یك وسيله برنده (که از این به بعد ابزار ناميده می شود) که جنس آن سخت تراز جنس قطعه کار است با حرکت خطی سطح قطعه کار را می تراشد و آن را تبدیل به قطعه نهایی می کند. این اصل بنای کار دستگاه تراش است. بنابراین دستگاه تراش قادر است قطعاتی که دارای حجم دوار هستند را بتراشد. لازم به توضيح است که حجم دوار، حجمی است که از دوران یك شكل هندسی حول یك ضلعش، به وجود آید. مانند مخروط و استوانه.

صنایع فلزی یاور متال