شات بلاست در فرفورژه

البته. شات بلاست یک فرآیند پالایش سطح است که در آن از جسم‌های جویده (مانند توپ‌های فلزی، توپ‌های گلوله‌ای یا سنگ‌های سخت) به عنوان وسیله اصلی برای پاکسازی سطح استفاده می‌شود. این جسم‌های جویده تحت فشار بالا به سطح قطعات فلزی پرتاب می‌شوند تا ذرات زنگ‌زدگی، رسوبات، روغن، گرد و غبار و دیگر ذرات ناخواسته را از سطح قطعه پاک کنند. فرآیند شات بلاست به عنوان یک مرحله پیش‌پالایش قبل از فرفورژه و یا رنگ‌آمیزی استفاده می‌شود. این فرآیند می‌تواند بهبود چسبندگی رنگ، بهبود عملکرد فرفورژه و افزایش مقاومت به خستگی و زنگ‌زدگی را فراهم کند. شات بلاست به طور گسترده در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، ساخت و ساز، صنایع دریایی، صنایع فولاد و فرآوری فلزات، صنایع هوافضا و صنایع نفت و گاز استفاده می‌شود.

محصولات نهایی تولید شده در صنایع فلزی یاور فرآیند طولانی را پشت سر گذاشته اند . این فرآیند موجب جذب دوده های جوشکاری ، ریز گرد های محیطی برروی چهار پهلو ها می شود که حالتی کربنی به قطعات داده و همچنین آنها را چرب می کند .

فرفورژه سازی بدلیل چلنگری هیچ گونه محدودیتی در تولید ندارد.

صنایع فلزی یاور

روش های تولید میلگرد در ایران 

انواع روش های تولید میلگرد را در ایران، می توان به صورت زیر دسته بندی کرد. در تمامی این روش ها از مراحل مختلف نورد استفاده می شود.

تولید میلگرد به روش نورد گرم
تولید میلگرد به روش نورد سرد
تولید میلگرد به روش ترمکس
تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی

روش تولید میلگرد از عوامل تعیین کننده در انتخاب میلگرد است؛ زیرا هر کدام از روش ها بر خواص مکانیکی و فیزیکی میلگرد تاثیر می گذارد و مناسب با شرایط اقیلمی هر کشور خواهد بود. در ادامه، چهار روش تولید میلگرد را در ایران بررسی می کنیم؛ اما قبل از آن لازم است با فرآیند نورد آشنا شویم.

نوردکاری چیست؟

نوردکاری یا فرآیند نورد به معنی فرآیند تغییر شکل شمش با عبور از غلتک های در حال چرخش و تبدیل به مقطع مورد نظر می باشد. فرآیند نورد به دو صورت گرم و سرد انجام می شود که تفاوت عمده آن ها در درجه حرارت فلز نورد شده است. روش نورد از متداول ترین روش های ساخت میلگرد به شمار می رود، زیرا کنترل محصول نهایی در این روش با دقت بیشتری انجام می شود. شرکت های تولید کننده میلگرد در ایران نیز اکثرا از نوع نورد گرم هستند.

بخش اعظمی از فراورده های فولادی، عموما به روش نورد گرم تولید می شود که در آن، حرارت قطعه بین ۹۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتی گراد است. به دلیل تولید میلگرد در این محیط گرم به آن نورد گرم گفته می شود. در این روش، شکل گیری شمش فولادی با عبور از تعداد زیادی غلتک انجام می شود که قدم به قدم قطعه را به شکل نهایی نزدیک تر می کند. بیشتر قطعات فولادی ساختمان، شامل تیر، ریل، ورق، میلگرد و حتی لوله ها به این روش تولید می شوند.

روش نورد سرد برای فلزات با درجه خمیری بالا، مانند قلع و سرب و یا ورق های فولادی با مقطع نازک به کار می رود (به علت آنکه به سرعت حرارت خود را از دست می دهند).

1- تولید میلگرد به روش نورد گرم

در این روش ابتدا شمش فولادی با مقطع و طول مشخص به درون کوره های حرارتی نورد فرستاده می شوند و پس از رسیدن به دمـای منـاسب از کـوره خارج می گردند. در مرحله بعد، شمش ها توسط غلتک هـای نـوردی شکـل داده می شوند تا به مرور از عرض شمش کم و به طول آن اضافه شود. مراحل کشش میله که در سه مرحله صورت می گیرد و منجر به افزایش طول و کاهش قطر آن می شود، رافینگ نام دارد. در نهایت، میله تولید شده را به طـول مورد نظر برش می دهند و در تکمیـل مراحـل نهایی پـرداخت، روی میلگرد برجستگی هایی ایجاد می گردد که به آن آج گفته می شود. ایجاد آج روی میلگرد، برحسب نوع کاربرد و درخواست مشتری صورت گرفته و منجر به تولید میلگرد آجدار می شود. در صورت نیاز به تولید میلگرد ساده، از این مرحله صرف نظر می شود. بعد از آماده شدن میلگرد آن ها را بسته بندی یا به اصطلاح بندیل بندی می کنند و سپس به انبار محصول یا مقصد مشتری حمل می شود.

در این فرآیند به علت فشارهای وارده از غلتک ها روی شمش فولادی، مولکول های موجود در ساختار فلز به یکدیگر نزدیک می شوند که باعث استحکام بیشتر فولاد می گردد. با این روش، می توان انواع میلگردهای ساده و آجدار را به صورت شاخه ای و کلاف تولید کرد. میلگردهای شاخه ای معمولا از سایز ۱۶ الی ۶۰ میلی متر و محصولات کلاف در سایز ۵.۵ تا ۱۲ میلی متر تولید می شوند. همچنین به منظور استفاده در صنایع کششی می توان کلاف های صنعتی نیز تولید کرد.

2- تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی :

تولید میلگرد به روش میکروآلیاژی، مشابه روش نورد گرم می باشد؛ با این تفاوت که در این روش، مقادیر کمی تیتانیوم، نیوبیوم و یا وانادیم به فولاد معمولی اضافه می‌ شود تا میلگرد مقاوم‌ تری تولید گردد. در این روش، به دلیل تشکیل کاربیدهای بین فلزی که منجر به تولید ریز ذرات مقاوم ساز می شود، میلگرد تولید شده مقاومت بسیار بالایی دارد. هر چه این ریز ذرات ریزتر باشند، میلگرد تولیدی نیز مقاومت بیشتری خواهد داشت. همچنین شمش های استفاده شده در روش میکروآلیاژی در محیط و به آرامی خنک می شوند. این سرد شدن تدریجی باعث افزایش مقاومت میلگرد می‌شود. به همین دلیل، میلگرد میکروآلیاژی، بهترین گزینه برای استفاده در مناطق زلزله خیز می باشد. همچنین، قیمت میلگردهای میکروآلیاژی بالاتر از سایر روش های تولید میلگرد است.

ما در این مقاله از 4 روش موجود تولید میلگرد دو تاشو توضیح دادیم و صنایع فلزی یاور متال بااستفاده از بهترین نوع میلگرد برای ساخت فرفورژه های خود استفاده میکند .

کوره آهنگری فرفورژه

کوره فرفورژه در ریخته گری بسیاری از فلزات استفاده میشود ، از رول های بزرگ آسیاب نورد تا تولید انواع گلنرده ها ، فولاد دور قالب ، صفحه پانچ ، انواع چرخ دنده ها ، انواع شافت ها ، شمش های آهن و کلی فرآورده فلزی دیگر که در کوره های ذوب تولید و استخراج میشوند همگی مواد اولیه ای برای تولیدات دیگر هستند .

ساختار کوره آهنگری فرفورژه :

1- در کوره های فرفورژه برای محدوده دما از 1050 ℃ تا 1350 provided ارائه می کند .
2- دامنه کار حداکثر دما تا 1300ºC (2375 درجه فارنهایت) میباشد
3- برای مطابقت با نیازهای پردازش گرما در نظر گرفته میشود .
4- کوره عمدتا برای گرم کردن مورد استفاده قرار می گیرد .

ویژگیهای کوره آهنگری فرفورژه :

کوره های فرفورژه با فریم استیل با مقاومت بالا و ساخت و سازهای نسوز ساخته شده اند.
سیستم های پیشرفته بازیابی حرارت در کوره های فرفورژه ما موجود است.
کوره ای که از ساختار فوق العاده انرژی استفاده می کند ، پیشرفته ترین صنعت فیبر سرامیکی با خلوص بالا و عایق آجری است.

انواع کوره آهنگری فرفورژه :

کوره های ذوب انواع مختلفی دارند . کوره ها قطعات را که به دمای لازم برای فرم قطعات میرساند . ما کوره های فرفورژه را با تکنولوژی پیشرفته برای گرم کردن مجدد شمش های بزرگ فولادی و سایر قطعات تنظیم میکنیم تا بتوانیم هر آنچه در فرم های مختلفی نیاز داریم تبدیل کنیم . برای مثال در تولید گلنرده از کوره فرفورژه های مختلفی استفاده میشود که عبارتند از

1- کوره آهنگری کوپل
2- کوره آهنگری زمینی
3- کوره تشعشعی
4- کوره القایی
5- کوره قوس الکتریکی
6- کوره زیمنس

آهنگری چیست؟

آهنگری، forging یا blacksmithing حرفه ای قدیمی است که هدف آن، ایجاد تغییر در آهن و سایر فلزات جهت تولید محصولات مختلف است. یکی دیگر از اهداف آهنگری، بهبود ساختار و قابلیت های فلز مورد نظر است. برای رسیدن به این اهداف، مواردی چون فشار، ضربه و تغییر دمای فلز کاربرد دارند.

ابزارهای مختلفی در آهنگری مورد استفاده قرار می گیرد که از مهم ترین آن ها، می توان به چکش و سندان اشاره کرد. این ابزارها از گذشته توسط آهنگران استفاده می شدند و هنوز هم جایگاه خود را در این حرفه حفظ کرده اند.

پیشرفت هایی که در صنایع و حرفه های مختلف صورت گرفته، آهنگری را نیز تحت تاثیر قرار داده و موجب شده تا این رشته شغلی جنبه علمی بیشتری پیدا کند. اما نقش این پیشرفت ها در آهنگری چیست؟

همان طور که اشاره شد، بخشی از تغییراتی که در فلزات ایجاد می شود، با استفاده از فشار و ضربه است. امروزه دستگاه های جدیدی وارد عرصه شده اند تا به آهنگران برای رسیدن به اهداف خود کمک کنند. چکش های مکانیکی و دستگاه های پرس از جمله این موارد هستند.

تاریخچه آهنگری :

شاید به این موضوع دقت کرده باشید که اکثر ظروف و ابزاری که از مناطق باستانی (همچون سیلک، شهر سوخته و تپه اشرف اصفهان) کشف شده اند، از جنس برنز یا مس هستند. در واقع اولین عنصری که هزاران سال پیش توسط انسان کشف شد، مس بود. این دوره را با عنوان عصر مس نیز می شناسند. از همان زمان تلاش بشر برای ساخت محصولات مختلف از این فلز آغاز شد.

در عصر برنز و زمانی که انسان توانست به این آلیاژ دست پیدا کند، با فرایند ذوب فلزات نیز آشنا شد و گام دیگری در جهت آهنگری برداشت. از اینجا بود که تحول بزرگی در زندگی بشر رخ داد و توانست با استفاده از این فن، ابزار کشاورزی، سلاح و کالاهای فلزی زندگی روزمره خود را بسازد.

اما طی هزاران سال، پیشرفت های گسترده ای در آهنگری صورت گرفت و امروزه در کارگاه های صنعتی از دستگاه هایی استفاده می شود که با نیروی برق یا هیدرولیکی کار می کنند.

فرایند آهنگری چیست؟

به این نکته اشاره کردیم که یکی از اهداف آهنگری، بهبود ساختار و قابلیت های فلز است. اما روش رسیدن به این هدف در آهنگری چیست؟ در آهنگری با استفاده از تغییر دما یا اعمال فشار، سعی می شود تا میزان ناخالصی های موجود تا حد امکان کاهش یابد و میزان آخال کمتر شود.

همچنین موجب منظم تر شدن ساختار ریزدانه ها در محصول نهایی می شود. این امر موجب توزیع یکنواخت فشارهای احتمالی بر کل سطح محصول شده و مقاومت آن را در برابر نیروها و فشارهای خارجی افزایش می دهد.

این فرایند برای بسیاری از فلزات قابل انجام است. اما برخی از آن ها مصرف بیشتری در فرایند آهنگری دارند. از جمله آن ها می توان به آهن، مس، فولاد و … اشاره کرد. البته اگر نسبت کربن در آلیاژهای کربنی افزایش یابد، قابلیت شکل پذیری آن کمتر شده و احتمال شکنندگی آن افزایش می یابد. البته این نکته را در نظر داشته باشید که این فرایند به شیوه های مختلفی اجرا می شود.

کاربرد آهنگری چیست؟

در پروژه های مختلفی که از فلزات استفاده می شود، آهنگری نیز نقش خود را خواهد داشت. بنابراین این حرفه کاربرد بسیار گسترده ای دارد. از جمله پروژه هایی که آهنگری در آن‌ها نقش دارد، می توان به موارد زیر اشاره کرد:

· ساختمان سازی (اسکلت ساختمان، درب و پنجره فلزی، نرده و حفاظ فرفورژه، قفسه و …)

· تولید انواع آلاچیق، سایه بان، نردبان، تراس و …

· ساخت ابزارآلات

· ساخت دیوار جدا کننده و سقف کاذب

تفاوت متالورژی و آهنگری چیست؟

متالورژی که بسیاری آن را با نام متالوژی نیز می شناسند، علم شناخت ویژگی های فیزیکی و شیمیایی عناصر فلزی و کار روی آن هاست. این کار از استخراج مواد معدنی آغاز می شود و به ریخته گری و فلزکاری می رسد. اما تفاوت متالورژی و آهنگری چیست؟ در واقع آهنگری بخشی از علم متالورژی محسوب می شود. بنابراین گستره این علم از وسعت بالایی برخوردار است و فنون قدیمی و بزرگی چون آهنگری را نیز در خود جای داده است.

کار روی فلزات سال هاست توسط بشر انجام می شود و آهنگری قدمتی چند هزار ساله دارد. اما متالورژی علمی جدید است که به صورت تخصصی و علمی، به موضوع استخراج و کار روی فلزات می پردازد.

برای خرید درب یک و نیم لنگه فرفورژه اینجا کلیک کنید

تاریخچه جوشکاری

زمان پیدایش قوس الکتریکی به سال ۱۸۰۲ بر می گردد زمانیکه دانشمندی روسی به نام واسیلی ولادیمیرپتروف پی برد که اگر دو تکه ذغال چوب را به قطب های باتری بزرگی وصل کند و آنها را بهم تماس داده سپس کمی از هم جدا کند شعله روشنی بین دو تکه زغال دیده می شود. و انتهای آنها که از شدت گرما سفید شده است شده است نور خیره کننده ای گسیل می دارد. با این وجود استفاده از قوس الکتریکی در جوشکاری فلزات با یکدیگر ۷۹ سال بعد از این کشف یعنی در سال ۱۸۸۱ توسط فردی به نام موسیان اتفاق افتاد. ۵ سال بعد یک دانشمند روسی به نام برناندوز اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید. برناندوز در این روش دو قطعه فلزی را در فاصله مشخصی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده قوس و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن، شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید. چند سال بعد یعنی در سال ۱۸۹۱ دانشمند دیگر روسی به نام اسلاویانوف روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. او در این روش الکترود فلزی را جایگزین الکترود ذغالی کرد که همزمان علاوه بر ایجاد قوس وظیفه پر کننده را نیز به عهده داشت در این روش مذاب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشکال در جوش می گردید از سوی دیگر قوس الکتریکی به دلیل تماس با اتمسفر هوا ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.
برای بر طرف کردن این عیوب (کیفیت پایین جوش و ناپایداری قوس) در سال ۱۹۰۵ یک صنعتگر سوئدی به نام اسکار کلبرگ الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود مخلوطی از مواد معدنی مختلف از جمله آهک که قادر به تولید گاز و ایجاد سرباره جهت محافظت مذاب حاصله از ذوب الکترود در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا بود. البته علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس و یکنواخت شدن جوش می گردید.
در جریان جنگ های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعه سریع این فن شده است در سال ۱۹۳۰ به طور همزمان در آمریکا و اتحاد جماهیر شوروی سابق تحقیقات برای مخفی ساختن قوس الکتریکی و دسترسی به قوس پایدار صورت گرفت که نتیجه آن اختراع جوشکاری زیر پودری بود اما نه به شکل امروزی بلکه با استفاده از الکترود کربن که در حدود سال ۱۹۳۵ این روش تقریبا به شکل امروزی در آمد و به روشی مناسب از لحاظ اقتصادی برای جوشکاری شد.
در جنگ جهانی اول پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزارها فرایند جوشکاری انفجاری کشف شد. و در سال ۱۹۶۰ دوپونت این فرایند را به صورت بین المللی ثبت کرد.
در حال حاضر جوشکاری یکی از مهمترین فرایندهای ساخت و تولید می باشد که در صنایع مختلف از قبیل:
خودرو سازی، نفت و گاز، ساختمان و تاسیسات و پل ها، صنایع ریلی و حمل و نقل، کشتی سازی، نیروگاه ها، صنایع سیمان – صنایع دفاعی و هوا فضا محصولات پزشکی ، الکترونیکی و تجهیزات دقیق و… کاربردهای فراوانی داده از آنجا که کشور ایران در حال پیمودن مسیر توسعه صنعتی بوده و از این رو صنعت جوش برای کشور از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

اولین بار جوشکاری به چه صورت انجام می شد؟

اولین جوشکاری فلزات به دوره برنز بر می گردد در جایی که با فشار لبه های فلزات را به هم متصل می کردند تا بتوانند انواع جعبه های کوچک و استوانه ای شکل را درست کنند. در واقع دیرین شناسان قدیمی ترین نوع جوشکاری فلزات را به هزاره سوم پیش از میلاد مسیح می دانند که پس از آن مصریان و اهالی کرانه مدیترانه و در هزاره دوم پیش از میلاد مسیح نحوه اتصال دو قطعه فلز آهنی را یاد گرفتند و سپس کم کم به شکل چکش کاری و به صورت سرد یا گداخته قطعات فلز روی هم جوش می خوردند.